piątek, 27 stycznia, 2023

Technology

Mieszanie różnych włókien tkanin utrudnia ich recykling. Świadomy dobór materiałów na etapie produkcji kluczem do czystszego środowiska

Do 2050 roku populacja na Ziemi wzrośnie do blisko 10 mld osób,  a w ślad za nią także popyt na odzież. Przemysł modowy jest już dziś jednym z największych emitentów gazów cieplarnianych – emituje 1,2 mld t ekwiwalentu CO2 na rok, czyli więcej niż łącznie branże żeglugowa i lotnicza. Produkowanie większej ilości ubrań to nie tylko większa emisja, ale też coraz większe zużycie surowców. Jedną z proponowanych inicjatyw, by ograniczyć ten negatywny wpływ, jest recykling tkanin i przywracanie materiałów do obiegu. Nie jest to jednak takie proste, szczególnie w przypadku włókien mieszanych.

Raport Światowego Forum Ekonomicznego z 2021 roku stawia przemysł modowy wraz z łańcuchami dostaw na trzecim miejscu pod względem zatruwania środowiska, zaraz po produkcji żywności i budownictwie. Jednym ze sposobów zmniejszenia tych emisji jest stosowanie recyklingu włókien, jeśli jest to wykonalne. Raport Banku Światowego wskazuje, że 87 proc. tkanin ze zużytej odzieży jest spalanych lub wysyłanych na wysypiska śmieci. 

Mówiąc w dużym uproszczeniu, ubrania można przetworzyć. Łatwiej jest to zrobić, kiedy wykonane są one z materiałów jednorodnych, bo im bardziej skomplikowany materiał, tym jest trudniejszy do przetworzenia. Jako przykład można podać np. swetry czy spodnie, które zazwyczaj są wykonane z jednego rodzaju surowca, i one są łatwe do przetworzenia – wyjaśnia w rozmowie z agencją Newseria Biznes Łukasz Marzec, prezes Polfibry. – Materiały bardziej złożone typu kurtki, płaszcze zrobione z tkanin bawełnianych, ale z wypełnieniami poliestrowymi, jest zdecydowanie ciężej odzyskać i jest to bardziej kosztowne.

Recykling tekstyliów jest możliwy zarówno w przypadku materiałów syntetycznych takich jak poliester, poliamid czy polipropylen, jak i naturalnych, jak wełna, bawełna czy len. Według Textile Exchange poliester poddany recyklingowi mechanicznemu generuje o 70 proc. mniej emisji niż pierwotna produkcja poliestrowych włókien. Łukasz Marzec wyjaśnia, że wymieszanie włókien sztucznych i naturalnych w pewnym stopniu uniemożliwia odzysk.

Ostatnio coraz więcej materiałów tworzy się z włókien złożonych, czyli np. wełna jest mieszana z poliamidem albo poliestrem, czyli włókna naturalne z włóknami sztucznymi. Kiedyś stosowano tylko jeden rodzaj włókien. To się moim zdaniem w jakimś stopniu zmienia na gorsze ze względu na to, że wymieszanie uniemożliwia odzysk tych włókien – podkreśla prezes Polfibry. – Materiały jednorodne typu czysty poliester, czysta bawełna są dosyć proste do rozwłóknienia, do odzyskania, natomiast w przypadku materiałów laminowanych, powlekanych, wypełnianych jakimiś innymi surowcami w pewnym momencie robi się to po prostu nieopłacalne.

Polfibra, spółka z Częstochowy, skupia się na zagospodarowaniu odpadów z przemysłu tekstylnego. Odbiera i poddaje recyklingowi odpady z wielu grup materiałowych i z różnych etapów produkcji. To m.in. ścinki z krojowni, resztki przędz czy włókna, które pochodzą m.in. ze szwalni, przędzalni czy od producentów mebli tapicerowanych. Tam gdzie recykling nie jest możliwy, firma stosuje różne metody utylizacji odpadów tekstylnych.

Materiały do produkcji ubrań odzyskuje się poprzez rozwłóknianie mechaniczne, mówimy tutaj o ścinkach z produkcji odzieży, nie o gotowych wyrobach. Więc cała resztka z beli materiału, która pozostaje na stole, jest do odzysku – mówi Łukasz Marzec. – Są firmy i instalacje, które specjalizują się w odzysku danego rodzaju włókien, więc włókna sztuczne będziemy odzyskiwali w inny sposób, w innej instalacji, a włókna naturalne w innej.

Ekspert tłumaczy, że w procesie rozwłókniania powstaje tzw. włókno regenerowane, czyli luźne włókna danego surowca. Można je później na przykład skręcić, stworzyć przędzę, z której następnie powstaje tkanina, a z niej szyte są ubrania. Z włókien można stworzyć także różnego rodzaju filce, które znajdą zastosowanie w przemyśle, np. jako wygłuszenia w drzwiach samochodów, jako izolacja termiczna w lodówkach czy warstwa dystansowa pomiędzy elementami mebli tapicerowanych. 

Bardzo ważne jest, aby uświadomić ludziom, że odpady tekstylne mogą zostać poddane recyklingowi, ale należy traktować je w odpowiedni sposób, nie jako śmieci, ale jako surowiec do odzysku.

Główną zasadą jest to, że materiały, które poddajemy recyklingowi, powinny być czyste. Odzież używana bardzo często jest składowana w różnych miejscach, gdzie dostaje się wilgoć czy jakieś zanieczyszczenia, a to uniemożliwia odzysk. Natomiast jeżeli te materiały są składowane w odpowiedni sposób czy też są prane przed odzyskiem, to jak najbardziej możemy je poddać recyklingowi – podkreśla prezes Polfibry.

Jak dodaje, sam proces odzysku włókien także jest ekologiczny.

– Alternatywą dla odzysku jest utylizacja termiczna czy składowanie na wysypisku, więc jest to jak najbardziej ekologiczne rozwiązanie. A sam proces polega tylko na mechanicznym rozwłóknianiu tych materiałów, więc nie powstają tam żadne dodatkowe odpady, jakieś rzeczy toksyczne, jedynie kurz z materiału, który jest rozwłókniany – mówi Łukasz Marzec. – Zdecydowanie recykling wszystkich materiałów to przyszłość, brakuje nam surowców na świecie, generujemy bardzo dużo odpadów, więc moim zdaniem to jedyny kierunek, w którym powinniśmy się kierować.

- Advertisement -spot_img

Latest News

Music

Culture

- Advertisement -spot_img
- Advertisement -spot_img

Must Read

Lifestyle Magazine

Wrocławska spółka zwiększa tempo prac nad innowacjami dla największych światowych koncernów. W ciągu dwóch lat chce zatrudnić kolejnych 500 inżynierów

– Każdego roku rośniemy o ok. 20–30 proc. i to tempo chcemy utrzymać – mówi Marek Matysiak, dyrektor operacyjny GlobalLogic Poland. Wrocławska spółka jest częścią globalnego koncernu, który tworzy innowacyjne rozwiązania dla największych światowych marek. To sprawia, że praktycznie w każdej branży są widoczne efekty pracy polskich inżynierów. Dziś w spółce pracuje ich 2000. W samym Wrocławiu 500, a w ciągu dwóch lat ta liczba ma się podwoić. Z myślą o dalszym rozwoju spółka przeniosła się właśnie do nowego biura.

 Dziś wszystkie branże, z którymi mamy styczność w codziennej pracy, czyli np. branża motoryzacyjna, telekomunikacyjna, przemysł, branża medyczna i tzw. consumer market, wykorzystują innowacyjne rozwiązania. W czasie pandemii ich rozwój mocno przyspieszył. Dziś wszyscy starają się, żeby ich rozwiązania były dopasowane do potrzeb klientów, elastyczne i dostępne z każdego miejsca na świecie, co również znacząco napędza nasz rozwój i daje nam możliwość wzrostu – mówi agencji Newseria Biznes Marek Matysiak.

Wrocławska spółka jest częścią globalnego koncernu GlobalLogic. To lider w branży usług inżynierii cyfrowej – pomaga światowym markom projektować i tworzyć innowacyjne produkty, usługi i platformy cyfrowe. Współpracuje z firmami z niemal każdej branży – od motoryzacji i komunikacji, przez usługi finansowe, opiekę zdrowotną, produkcję, media i rozrywkę, aż po półprzewodniki i nowe technologie.

– Te rozwiązania, nad którymi pracujemy, można spotkać wszędzie w ramach codziennego życia. W zasadzie prawie każdy samochód, który możemy dziś spotkać na ulicy czy parkingu, ma w sobie jakieś kawałki software’u, który napisaliśmy albo przetestowaliśmy, upewniając się, że będzie działał i będzie bezpieczny dla użytkowników. To też pralki, suszarki, ekspresy do kawy oraz rozwiązania, które możemy spotkać w przemyśle, przepływomierze, sterowniki, a także różnego rodzaju rozwiązania, z którymi stykamy się wielokrotnie każdego dnia, choćby płacąc kartą. Nasz zespół jako jeden z niewielu w Polsce pracuje przy programowaniu chipów, które są w kartach. Kiedy terminal nawiązuje połączenie GPRS, najprawdopodobniej wykorzystuje wtedy moduł, który powstał we Wrocławiu – wymienia dyrektor operacyjny spółki.

GlobalLogic ma 400 aktywnych klientów, w tym producentów sprzętu, oprogramowania czy największe marki produktów detalicznych. Na liście znajdują się m.in. Volvo, Adobe, Ericsson, Oracle, HP, Panasonic, Samsung czy Continental. Nad innowacyjnymi rozwiązaniami pracuje we Wrocławiu ok. 500 inżynierów.

Z racji skali pokrywamy większość domen, w których pracuje dzisiaj GlobalLogic – podkreśla Marek Matysiak. – Wkład pracy naszych inżynierów jest najbardziej widoczny w motoryzacji. Ta branża rozwija się w ostatnich latach bardzo dynamicznie, a w latach 2013–2014 przeszła diametralne przemiany po to, żeby nadążać za oczekiwaniami klientów. I w związku z tym ma w tej chwili ogromne potrzeby, jeśli chodzi o dostępność inżynierów, wiedzy i rozwój konkretnych technologii.

Dlatego spółka planuje we Wrocławiu intensywny rozwój – w ciągu najbliższych dwóch lat zamierza co najmniej podwoić liczbę zatrudnionych inżynierów.

– Wrocławski rynek wydaje się mieć bardzo duży potencjał. Uczelnie intensywnie pracują nad rozwojem absolwentów, a migracje do Wrocławia znacząco poprawiają możliwości wzrostu nie tylko naszej, ale i wszystkich organizacji – mówi dyrektor operacyjny GlobalLogic Poland.

Główną siedzibę GlobalLogic ma w Dolinie Krzemowej, ale firma prowadzi studia projektowe i centra inżynieryjne na całym świecie, a poza nimi ma też 30 własnych centrów technologicznych i ponad 70 laboratoriów dedykowanych konkretnym klientom. W sumie zatrudnia ok. 23,6 tys. pracowników w 14 krajach świata. Część z nich pracuje również w Polsce, z wrocławskiego centrum technologicznego.

GlobalLogic zazwyczaj rośnie od 20 do 30 proc. każdego roku i to tempo też bardzo chcielibyśmy utrzymać – mówi Marek Matysiak.

Z myślą o rozwoju i zwiększaniu zatrudnienia GlobalLogic otworzył właśnie we Wrocławiu swoje nowe biuro. Nowoczesna siedziba ma odpowiedzieć na potrzeby rynku pracy IT, jest dostosowana do realiów pracy zdalnej i hybrydowej, a przy tym wyposażona w cały wachlarz technologii i wygodnych rozwiązań, np. specjalny parking dla elektryków. Firma pomaga pracownikom zachować zdrowy work–life balans dlatego zbudowała centrum rekreacyjne z bogato wyposażoną siłownią oraz strefą relaksacyjną. Do dyspozycji jest również taras widokowy na dachu budynku o powierzchni ponad 300 m2.

– Nowy budynek pozwoli nam wykorzystać przestrzeń nie tylko do pracy, chcemy integrować inżynierów i wspierać ich w pracy kreatywnej. Dzisiaj praca dzieli się pomiędzy dom a biuro. Dlatego biurowa przestrzeń dziś to miejsce, które skupia się bardziej na współpracy, wspólnym myśleniu, burzach mózgów, trochę mniej na samej pracy. W klasycznym trybie pracy zmieści się tu ponad 1 tys. inżynierów, a biorąc pod uwagę hybrydowy model, w który pracujemy, myślę, że ok. 1,5–2 tys. inżynierów będziemy w stanie w tej przestrzeni pomieścić – mówi dyrektor operacyjny GlobalLogic Poland.

Video News

- Advertisement -spot_img
- Advertisement -spot_img

Music

Sport News

- Advertisement -spot_img

TV